最新空分气体安全操作规程

1、空分生产安全操作规程一、空分分离常用方法空气中的主要成分是氧气和氮，它们分别以分子状态存在。分子是保持它原有属性的最小颗粒，直径在10-8cm,而分子的数目非常多，并且不停地在作无规则运动，因此，空气中的氧、氮等分子是均匀地相互混合在一起的，要将它们分离开始较困难的。目前主要有三种分离方法:(1)低温法(2)吸附法(3)膜分离法二、工艺流程2.1 基本原理和过程空气分离的基本原理，是利用液化空气中各组份沸点的不同而将各组份分离出来，要达到这个目的，空分装置的工作包括下列过程:(1) 空气的过滤和压缩(2) 空气中水份和二氧化碳的清除(3) 空气被冷却到液化温度(4) 冷量的制取(5) 液化(6

2、) 精馏(7) 危险杂质的排除2.1.1 空气的过滤和压缩:大气中的空气先经过空气自洁式过滤器过滤其灰尘等机械杂质，然后在空气透平压缩机中被压缩到所需的压力。压缩产生的热量被冷却水带走。2.1.2 空气中水份和二氧化碳碳氢化合物的清除:加工空气中的水份和二氧化碳若进入空分设备的低温区后，会形成冰和干冰，就会阻塞换热器的通道和塔板上的小孔。因而配用分子筛吸附器来预先清除空气中的水份和二氧化碳，进入分子筛吸附器的空气温度约为21。分子筛吸附器成对切换使用，一只工作时另一只在再生。2.1.3 空气被冷却到液化温度:空气的冷却是在中压换热器I、中压换热器II中进行的，在其中循环空气被来自膨胀后的返流空

3、气和返流气体冷却、增压空气被来自膨胀后的返流空气和返流气体冷却到超临界状态。与此同时，冷的返流气体被复热。2.1.4 冷量的制取:由于绝热损失、换热器的复热不足损失和冷箱中向外直接排放低温流体，分馏塔所需的冷量是由空气在高、低温膨胀机中等熵膨胀和等温节流效应而获得的。2.1.5 液化在起动阶段，加工空气在中压换热器I、中压换热器II和过冷器中与返流冷气流换热而被部分液化。在正常运行中，氮气和液氧的热交换是在冷凝蒸发器中进行的，由于两种流体压力的不同，氮气被液化而液氧被蒸发，氮气和液氧分别由下塔和上塔供给，这是保证上、下塔精馏过程的进行所必需具备的条件。(注:起动时，大部分气体也是在主冷中被冷却

4、至液化温度而被液化的)。2.1.6 精馏空气中主要组份的物理特性如下表1.1和表1.2表 1.1名 称化学符号体积百分比重量百分比氮N278.0975.5氧22020523.1氩Ar0.9321.29二氧化碳20.030.05氦He0.000460.00006氖Ne0.00160.0011氪Kr0.000110.00032氙Xe0.0000080.00004表1.2名称化学符号气化温度熔化温度比 重临 界 点Kg/m3Kg/l10-1MPa(G)氮N2-195.8-2020861.250.81-14734.5氧O2-183-218.41.431.14-11951.3氩Ar-185.7-189.

5、21.7821.4-12249.59氦He-268.9-272.550.180.125-267.72.335氖Ne-246.1-248.60.7481.204-228.728.13氪Kr-153.2-157.21.7352.155-63.756氙Xe-108.0-111.81.6643.52+16.660.1空气中99.04%是氧气和氮气，0.932%是氩气,它们基本不变。氢、二氧化碳和碳氢化合物视地区和环境在一定范围内变化。空气中的水蒸汽含量随着饱和温度和地理环境条件影响而变化较大。水蒸汽和二氧化碳具有和空气大不相同的性质，在大气压力下,水蒸汽达到0和二氧化碳达到-79时,就分别变成冰和干冰

6、,就会阻塞板式换热器的通道和筛板上的小孔。因此这些组份必须在空气进冷箱前除去。空气中的危险杂质是碳氢化合物，特别是乙炔。在精馏过程中如乙炔在液空和液氧中浓缩到一定程度就有发生爆炸的可能，因此乙炔在液氧中含量规定不得超过0.1PPm，这必须予以充分的注意。稀有气体中的不凝性气体如氖氦气，由于其冷凝温度很低，总以气态集聚在冷凝蒸发器中，侵占了换热面积，而影响换热效果，因此也要经常排放。分离过程可获得相当产量的高纯度产品。空气的精馏是在氧氮混合物的气相与液相接触之间的热质交换过程中进行的，气体自下而上流动，而液体自上而下流动, 该过程由筛板(填料)来完成。由于氧、氮组份沸点的不同，氮比氧易蒸发，氧比

7、氮易冷凝，气体逐(段)板通过时，氮浓度不断增加，只要有足够多的塔板(填料)，在下塔顶部可获得高纯的液氮，反之液体逐板(段)通过时,氧浓度不断增加，在下塔底部可获得富氧液空，在上塔底部可获得高纯度液氧。上升气体和下流液体在塔板(填料)上的热质交换过程可从图1.1中理解:进入某一段塔板(填料)上的上升气体在A点的温度T2比在相同成份下的液体的B点的温度T1高，随后的平衡将发生在T1与T2间垂直线上的C点(温度T3)，但在T3温度下，只有具有比B点氧浓度更高的液体E点和比A点氧浓度更低的气体D点才能平衡，这样氧组份在下流液体中聚集，而氮组份在上升气体中富集，通过足够多塔板(填料)的分离，最后可得液体

8、为纯氧，气体为纯氮。在下塔中空气被初次分离成富氧液空和氮气，液空由下塔底部抽出后经节流送入和液空组份相近的上塔某段上，一部分液氮由下塔顶部抽出后经节流送入上塔顶部，液空和液氮在节流前一般先在过冷器中过冷。空气的最终分离是在上塔进行。产品液氧是由上塔底部抽出，同时，另一部分液氧经液氧泵压缩送入换热器汽化后,以产品高压氧气输出，氮气由上塔顶部抽出。而产品液氮由下塔顶部抽出，并通过过冷器过冷后送出。低温全精馏制氩(无氢制氩)的所有设备均置于空分设备的保冷箱内，粗氩塔、粗氩塔(因粗氩塔太高故分成两段)、纯氩塔均为填料塔。在粗氩塔内，气态氩馏份沿填料盘上升，由于氧的沸点比氩高，故高沸点组分氧被大量地洗涤

9、下来，形成回流液返回上塔。粗氩塔底部粗液氩返回粗氩塔I上部作回流液。因此上升气体中的低沸点组份(氩)含量不断提高，最后在粗氩塔顶部得到含氧2PPM,含氩9899%的粗氩气，粗氩气在粗氩冷凝器中被液空冷凝成粗液氩。由于氮的沸点(-195.78)与氩的沸点(-185.7)相差较大，因此含氮量约为11.5%的粗液氩在纯氩塔中得到进一步分离，最后在纯氩塔蒸发器底部得到99.999%Ar以上的纯氩产品。2.1.7 危险杂质的排放:空气中的危险杂质是碳氢化合物，特别是乙炔。在精馏过程中如乙炔在液空和液氧中浓缩到一定程度就有发生爆炸的可能，因此乙炔在液氧中含量规定不得超过0.1PPm，这必须引起充分的注意。

10、在冷凝蒸发器中，由于液氧的不断蒸发，将会有使碳氢化合物浓缩的危险，但是只要从冷凝蒸发器中连续排放部分液氧就可防止浓缩。2.2 主要指标现场核对为准确2.3工艺流程概述2.3.1 液氧和液氮的生产原料空气从空气吸入塔入口吸入，经自洁式空气过滤器AF除去灰尘及其它机械杂质，空气经过滤后在离心式空压机(原料、循环一体机)TC中的原料段经压缩至0.51Mpa左右。经空气冷却塔AC预冷，冷却水分段进入冷却塔内，下段为循环冷却水，上段为经水冷塔WC冷却后的水，空气自下而上穿过空气冷却塔，在冷却的同时，又得到清洗。空气经空气冷却塔冷却后，温度降至21，然后进入切换使用的分子筛纯化器MS12020或MS120

11、20，空气中的二氧化碳、碳水化合物及残留的水蒸气被吸附。分子筛纯化器为两只切换使用，其中一只工作时，另一只再生。纯化器的切换周期约为240分钟，定时自动切换。空气经净化后，由于分子筛的吸附热，温度升至2628。这股空气与膨胀后通过中压换热器(E1)、中压换热器(E2)复热的空气混合，经离心式空压机TC中的循环段压至2.75 Mpa，再分成两股。其中一股经高、低温膨胀机的增压机增至4.687 Mpa进入冷箱，经中压换热器冷却至-173后，再次分成两股。一股进入低温膨胀机膨胀后进入下塔，另一股继续在中压换热器中被返流气体冷却液化节流后进入下塔。而另外一股压力为2.75 Mpa的中压空气，经中压换热

12、器冷却至-23，进入高温膨胀机膨胀，膨胀后的空气与从下塔返抽经中压换热器II的空气在中压换热器I中汇合,再复热后出冷箱，进入离心式空压机TC中的循环段作为循环空气。在下塔中，空气被初步分离成氮和富氧液体空气，顶部气氮在主冷凝器K1中液化, 同时主冷的低压侧液氧被气化。部分液氮作为下塔回流液，另一部分液氮从下塔顶部引出，经过冷器E4被纯氮气和污氮气过冷并节流后送入上塔C2顶部。污液氮(含氧量为19.45% O2)经过冷器E4过冷后，再经节流送入上塔C2上部。液空在过冷器E4中过冷后经节流送入上塔C2中部作回流液。产品液氧从上塔底部引出，经V7阀出冷箱，送入贮槽。产品液氮从上塔顶部引出，经V8阀出

13、冷箱，送入贮槽。液氧从上塔底部引出，经低温液氧泵OP501(OP502)加压，通过高压氧换热器E3复热后，以15MPa(G)的压力作为气体产品出冷箱。纯氮气从上塔顶部引出，在过冷器及中压换热器中复热后出冷箱，既可作为产品，也可作为水冷塔的冷源。污氮气从上塔上部引出，也在过冷器及中压换热器中复热后送往分馏塔外，部分污氮气复热至22作为分子筛纯化器的再生气体，其余复热至37.5后，送往水冷却塔中作为冷源冷却外界水。2.3.2 氩气的生产纯液氩是采用低温全精馏法制取的。从上塔相应部位抽出氩馏份气体约3400m3/h(标)，含氩量为810%(体积)，含氮量小于0.06%(体积)。氩馏份直接从粗氩塔的底

14、部导入，粗氩塔上部采用粗氩塔底部排出的粗液氩作回流液，作为回流液的粗液氩经液氩泵AP701(或AP702)加压到0.75MPa(G)后直接进入粗氩塔上部。粗氩自粗氩塔顶部排出，经粗氩塔底部导入，粗氩冷凝器K701采用过冷后的液空作冷源，上升气体在粗氩冷凝器K701中液化，得到粗液氩和约为108Nm3/h的粗氩气(其组成为98%99%Ar，2PPmO2)。后者经V705阀导入K704粗气氩冷凝器进行液化，然后进入纯氩塔C703中，继续精馏；前者作为回流液入粗氩塔。冷凝器K701蒸发后的液空蒸汽和底部少量液空同时返回上塔。粗液氩从纯氩塔C703中部进入，与此同时在纯氩塔蒸发器K703氮侧内利用下塔

15、顶部来的压力氮气作为热源，促使纯氩塔底部的液氩蒸发成上升蒸汽，而氮气被冷凝成液氮进入PV701并从0.5MPa(G)节流至0.035MPa(G)返回上塔。来自液氮过冷器并经节流的液氮进入纯氩冷凝器K702作为冷源，使纯氩塔顶部产生回流液，以保证塔内的精馏，使氩氮分离，从而在纯氩塔底部得到纯液氩。液氩经调节阀V708排入液氩贮槽贮存，槽内蒸发的气体返回纯氩塔。产品液氩从液氩贮槽输送至槽车提供给客户。三:停车和加温操作规程3.1 停车和重新起动。3.1.1 正常停车:关闭产品液体排入贮槽阀门。开启产品液体管线上的吹除阀。停止向用户供产品气。开启产品管线上的放空阀。(5) 把仪表空气系统切换到备用仪

16、表气管线上。(6) 开启空压机(循环段)管路回流阀。(7) 停止高、低温透平膨胀机。(8) 停运液氧泵(OP501或OP502)。(9) 开启空压机(原料段)空气管路放空阀。(10) 关闭空压机(循环段)导叶。(11) 停止空气压缩机(原料、循环)。(12) 停运空冷系统的水泵。(13) 停运分子筛纯化器的切换系统。(14) 关闭空气和产品管线。打开冷箱内管线上的排气阀(视压力情况而定)。(15) 停运液氩泵(AP701或AP702)。(16) 如停车时间较长，应排放液体。(17) 关闭所有的阀门(不包括上面提到的阀门)。(18) 对各装置进行加温。如停车时间较短，则只按1-15步骤进行操作，

17、注意在室外气温低于零度时，停车后需把容器和管道中的水排尽，以免冻结。注意: 低温液体不允许在容器内低液面蒸发，当液体在容器内剩下正常液位的2020，必须全部排放干净。3.1.2 临时停车由于各种故障需短时间停车处理，则按5.1.1节的第1-15步骤执行，并视消除故障时间快慢、决定执行第16步，直至第17步。一般停车时间大于24小时应进行全系统加温再起动。3.1.3 临时停车后的启动:装置在临时停车后重新启动时，其操作步骤应从哪一阶段开始应视冷箱内的温度来决定，保冷状态下的冷箱内设备不必进行吹除。(1) 起动空气压缩机(原料段)，慢慢加大压力。(2) 起动空气预冷系统的水泵。(3) 起动分子筛纯

18、化系统，为使另一只纯化器再生彻底，需在空气送入分馏塔前经过一个切换周期。(4) 慢慢向空压机(循环段)送气加压，全开回流阀，慢慢开启导叶。(5) 向高、低温增压透平膨胀机送气，并缓慢升压。(6) 起动和调整高温透平膨胀机。(7) 起动和调整低温透平膨胀机。(8) 起动液氧泵(OP501或OP502)。(9) 调整精馏系统。(10) 调整产品产量和纯度到规定指标。3.2 全面加温分馏塔:空分装置经过长期运转，在分馏塔系统的低温容器和管道可能产生冰、干冰或机械粉未的沉积，阻力逐步增大。因此，运转两年后，一般应对分馏塔进行加温解冻以去除这些沉积物。如果在运转过程中发现热交换器的阻力和精馏塔的阻力增加

19、，以至在产量和纯度上达不到规定指标，这就要提前对分馏塔进行加温解冻。这种情况往往是与操作维护不当有关。加热气体为经过分子筛纯化器吸附后的干燥空气。加温时，应尽量做到各部分温度缓慢而均匀回升，以免由于温差过大造成应力，损坏设备或管道。加温时所有的测量、分析等检测管线亦必须加温和吹除。上述方法必须严格执行。3.2.1 阀的加温:所有低温阀门由于泄漏，会造成冻结，这往往是填料函密封不严所致。对于已经冻结的阀门不能用强力开关，以免损坏阀门。可用热气或蒸汽直接吹阀门的结冰部位，但在使用蒸汽时应注意不要让水分进入填料函。阀门解冻后应找出泄漏部位，并加以消除。3.2.2 高、低温透平膨胀机的加温(参见流程图

20、5.1)参阅高、低温透平膨胀机加温时的阀门状态和仪表检测附表5.2。(1) 停运高、低温透平膨胀机，关闭所有阀门。(注意:密封气和润滑油均应正常提供)(2) 全开高、低温透平膨胀机喷嘴，并打开加温阀，加热紧急切断阀、喷嘴、机壳及出口管道。(3) 当所有出口的加温气体温度接近进口温度时，加温结束。(4) 关闭加温气体入口阀和其他所有阀门。3.2.3 精馏塔系统的加温(参见流程图5.1)参阅精馏系统加温时的阀门状态和仪表检测附表5.2。排放所有液体，关闭全部阀门。起动空气透平压缩机(原料段)、空气预冷系统及其水泵、分子筛纯化系统(加热空气量为总的空气量的3060%)。按加温流路开启各阀。当各加温气

21、出口的气体温度升至0以上时，打开加温管路上的检测管线。当加温气体的进出口温度基本相同时，加温结束。停止空气透平压缩机(原料段)、空气预冷系统及其水泵、分子筛纯化系统的工作，关闭所有阀门。3.2.4 分子筛纯化器的吸附和再生详细说明请参阅分子筛纯化系统说明书和仪控使用说明书，这里只作简要说明。两只分子筛纯化器的吸附和再生的切换是由专门的可编程序控制器自动进行的，其步骤如下所述。(1) 再生:再生气体经加热器加热至规定温度然后进入分子筛纯化器，从下部引出排至大气。(2) 冷却:当加温达到要求后，再生气就自动切换至旁通管路上，不经加热器，进入纯化器进行冷吹，待出纯化器的再生气的温度降到规定温度即自动

22、停止。(3) 升压:再生后的纯化器在切换以前，所有的进出口阀是关闭的。通过一只均衡阀放入空气，使纯化器的压力逐渐升高，待达到压力时，即自动切换空气流路，进行吸附。(4) 泄压这时已经工作过的另一只纯化器的压力，通过一只小阀慢慢降低，然后该纯化器按上述步骤进行再生。3.2.5 加温气的提供:本装置的局部加温或全面加温用气都是从空气透平压缩机(原料段)来的空气，它经空气预冷系统并经分子筛纯化器干燥而成。对纯氩塔的加温气源来自下塔启动管线V2020后。四:安全规程空分装置的使用必须遵守安全规程。操作人员及在空分部门工作的人员都必须事先学习安全规程，并进行必要的训练。4.1 空气及空气组份的一般特性:

23、4.1.1 空气:空气液化后经精馏可获得所含的各种组份，如果把液空放在敞口容器中搁置一段时间，由于更易挥发的氮的逐步汽化，因而液体中氧的含量将会增加，液体将逐渐具有液氧的性质。4.1.2 氧:氧是一种无色、无嗅、无毒的气体，有强烈的助燃作用。氧的浓度越高，燃烧就越剧烈。空气中的氧含量只要增加4%，就会导致燃烧显著加剧。包括金属在内的许多物质在普通大气中不会点燃但在较高浓度氧的情况下，或在纯氧中便能燃起来。因此，可燃性物质在较高氧浓度的情况下，易产生自燃，甚至爆炸。如遇受压氧气和液态氧，则情况更会加剧。浸透氧的衣服极易着火(例如由静电荷产生的火花)，并会极其迅速燃烧起来，如不及时加以驱氧，则在相

24、当长时间内都会有这种危险。4.1.3 氮氮气是一种无色、无嗅、无毒的气体，但在高浓度的情况下，人一旦吸入，引起缺氧，便会窒息，这是很危险的，因为受害者会在事先没有任何不舒服表示的情况下很快失去知觉。氮能阻止燃烧。因此，氮气在许多场合是作易燃和易爆物质的保护气，在空分装置的保冷箱内，充有氮气，以排除湿气和防止氧的积聚。氩、氖、氦、氪、氙等稀有气体也具有和氮相似的性质。4.1.4 液化气体空气及其组份的液态，均由于温度很低，若与人的皮肤接触，将引起冻伤，类似严重烧伤。4.2 安全注意事项:空分装置的工作区及所有储存，输送和再处理各类产品气的场所，都必须注意以下安全事项。4.2.1 防止火灾和爆炸:

25、(1) 禁止吸烟和明火:会产生火苗的工作，如电焊、气焊、砂轮磨刮等，通常禁止在空分生产区进行，如确需进行，则必须采取措施，确保氧浓度不高的场地，并要在专职安全人员的监督下才能进行。(2) 不得穿着带有铁钉或带有任何钢质件的鞋子，以避免摩擦产生火花。并不能采用易产生静电火花的质料作工作服。(3) 严格忌油和油脂，所有和氧接触的部位和另件都要绝对无油和油脂，因此要进行脱脂清洗，应该用碳氢氯化物或碳氢氟氯化合物，例如全氯乙烯来清洗，一般的三氯乙烯等不适用于铝或铝合金的清洗，因为，这会引起爆炸反应。由于这类清洗剂有毒，在使用时，必须注意通风，皮肤的保护，并戴防毒面具。(4) 现场人员的衣着必须无油和油

26、脂。即使脂肪质的化妆品也会成为火源。(5) 装置的工作区内禁止贮放可燃物品。对于装置运行所必需的润滑剂和原材料必须由专人妥善为保管。(6) 要防止氧气的局部增浓。如果发现某些区域已经增浓或有可能增浓，则必须清楚地作出标记，并以强制通风。人员在进入氧气容器或管道之前，必须用无油空气吹除，并经取样分析确认含量正常才能进入。(7) 人员应避免在氧气浓度增高的区域停留。如果已经停留则其衣着必被氧气浸透，应立即用空气彻底吹洗置换。(8) 氧气阀门的启闭要缓慢进行，避免快速操作，特别是对加压氧气必须绝对遵守。(9) 冷凝蒸发器液氧中的乙炔和碳氢化合物的浓度必须严格控制，详见3.2.5节。4.2.2 防止窒

27、息引起死亡:(1) 要防止氮气的局部增浓。如果发现某些区域已经增浓或有可能增浓则必须清楚地作出标记，并加以强制通风。(2) 严禁人员进入氮气增浓区域。如要进入氮气增浓区域，需先通风置换，经检验分析确认正常以后才能允许进入。并要在安全人员监督下进行。(3) 人员进入氮气容器或管道前，必须经检验分析确认无氮气增浓，才允许进入。并要在安全人员监督下进行。4.2.3 防止冻伤:(1) 在处理低温液化气体时，必须穿着必要的保护服，戴手套，裤脚不得塞进靴子内，以防止液体触及皮肤。(2) 进入空分装置保冷箱内前，有关的区段必须先加温。4.3 安全措施:4.3.1 厂房设计:空分装置的厂房和附属建筑必须设置适

28、当的通风系统，尤其在地下室，地坑和通道等处，这些地方易造成气体成分的增浓。在液氧有可能泄漏的地方，楼板不得复盖任何易燃材料(例如木板，沥青等)而且必须平滑，不得有接口和断层。空分装置和附属建筑区域内的下水道必须设置液封，要有足够的紧急出口，并有明显的标记。4.3.2 防火设备:为及时扑灭起火，应该配置足够的灭火设备，如:(1) 特殊的喷淋装置，只要用手一按或人一起进去便能喷水。(2) 配置有足够长度水龙带的消防龙头。(3) 配备方便的手提式灭火器。(4) 安全可靠的报警系统。(5) 在氧气可能增浓场所安置禁止吸烟和禁止明火的醒目警告牌。6.3.3 防止超压在受压状态下工作的所有容器和管道，以及

29、内部压力可能会升高的容器和管道，必须配备防超压的安全装置(安全阀防爆膜等)。这些安全装置必须保持良好的工作状态。必要时，安全阀的起跳压力要定期进行检查。报警系统也必须定期进行检查。4.4 绝热材料的使用。4.4.1 为使保冷箱内的绝热材料保持良好的绝热性能，需在保冷箱内充氮以防止湿气的浸入，要定期检查保冷箱内充氮压力和流量。4.4.2 为防止保冷箱内因氧气渗漏造成氧气增浓，而使得绝热材料含氧，要定期检查保冷箱内气体组分。如果有氧气增浓现象，应用氮气吹洗，以便氧浓度降至安全范围。4.4.3 在装填绝热材料时，必须使用特制面罩和手套，防止损害呼吸器官和皮肤。保冷箱装砂口应设置防护栅格以防人员或其他

30、杂物掉入冷箱内，千万别踏入珠光砂堆中，以免陷落，造成生命危险。4.4.4 珠光砂的排放,必须首先打开主冷箱顶部和板式冷箱顶部的所有人孔。全量通入冷箱密封气进行彻底加温，与此同时，冷箱内的所有设备必须加温至常温。然后，检测冷箱内气体的含氧量，若其含氧量超过20205%,则应将整套设备静置等待,直到符合标准。珠光砂的排放必须从冷箱顶部开始，逐渐向下排放。下部人孔(包括珠光砂排放孔)严禁直接打开。珠光砂的排放速度应该缓慢，若有冰块，必从冷箱顶部取出。采取以上措施是为了防止静电和无法估计的物理、化学反应，而损坏设备。氢气车间安全操作规程、开车前必须进行全面检查，包括主机、辅助设备、电气、仪表、管路、闸

31、门、开机及安全设施等，认真测量槽体的各部绝缘；、确认已经具备开车条件后，开始送电并立即测量正负极性，防止因接错线而产生相反气体；、电解槽运行要定时测量极间电压，检查各电解小室的极间电压是否有异常，从而及早判断各小室的进液，出气是否畅通。、电解槽在运行中应控制好液位，严防液位过高、过低造成气体混合；、电解槽在运行中应严格控制气体系统压力，防止因压力过大而造成起混合，系统必须保持正压状态，严防生成负压；、电解槽以及纯化系统的气体阀门倒换，应掌握先开后关的原则，严防因倒错阀门而造成混气、断气事故产生；、运行中电解槽不准进行任何检修，必须停槽至电压消失后再进行，因为处于电压下检修容易产生短路；、电解槽

32、及氧气系统都必须严格除油，氧气系统操作人员和检修人员的工具、工作服、手、脸、头发等也必须严格除油；、有爆炸危险的房间及气体储罐周围严禁一切烟火和生产火苗、火焰的工作，禁止使用电钻、喷灯、电瓶车等，不得携带火种进入厂区。氩-碳混合气检验操作规程(一) 氩碳混合气应严格按照公司标准执行，对其各项指标分析，化验。(二) 原料液氩必须按照GB/T10624-95执行。原料二氧化碳必须按照H/T2537-93执行。(三) 瓶装氩-碳混合气质量控制除按上述执行外，还应对下述项目进行控制。空瓶底气检测充装管道分析满瓶检验。(四) 充装后化验分析必须每排首尾各检一瓶，随时充装随时分析，随时控制本排质量。(五)

33、 各种分析及检验必须有相应记录，备查。(六) 产品必须化验合格后，方能贴合格证后入库。燃气(丙烯、丙烷)检验规程1液化丙烯、丙烷的化验必须严格执行国家标准，进行各项目分析。2严格按照国标规定的充装系数计算，检斤。3瓶装气体除分析各项指标以外，还应对下列各项进行控制。产品批量(瓶) 50 51-100 101-500 500抽样瓶数 2 3 5 10 原料分析空瓶底气检验满瓶检验。4以上工作必须有相应记录，备案。5产品必须比验合格后，方可入库。6产品质量测定:利用气相色谱法进行测定。使用仪器:气相色谱仪。检验规则:瓶装产品按规定数量抽检，检验结果有任何一项指标不符合标准规定时，应从同批产品中重新

34、加倍抽样检验，若仍有一项指标不符合规定，则该批产品不合格。氩气(液氩)检验规程(一) 高纯氩气必须按照GB/T10624-1995严格进行逐项逐瓶化验分析。(二) 纯氩必须按照GB/T4842-1995执行分析化验。(三) 液态氩必须按GB/T10624-1995执行分析化验。(四) 瓶装氩气质量控制除按以上标准分析外还要按下述项目控制:液氩(原料)分析空瓶底气检验充装管道分析满瓶检验(五) 纯氩充装后的化验分析，必须每一排首尾各检一瓶，随时充装随时检验，随时控制本排质量。(六) 高纯氩气必须逐瓶化验。(七) 化验人员要努力提高个人业务素质及思想素质，严格按章分析化验，产品合格后方能贴合格证。

35、(八) 以上工作必须有相应记录、备案。氮气(液氮)检验规程1. 高纯氮气必须按照GB8980-88进行抽检，成批验收。2. 纯氮必须按照GB8979-88随机抽检，成批验收。3. 液氮严格按照GB8980-88进行化验分析。4.瓶装氮气质量控制除按以上相应标准执行以外，还应对下述项目严格控制。(原料)液氮分析空瓶底气检验充装管道分析满瓶检验5.以上工作必须有相应记录，备案。6.产品化验必须合格后，方能贴合格证入库。7.产品检验:按氮纯度%=100%-氧含量%-其它杂质含量%计算。7.1氧的体积百分比含量大于0.5%的测定。以焦性没食子酸碱性溶液的吸收法测定。样品氮气中的氧被吸收，根据样品气体积

36、的减少测定氧含量。使用仪器:奥氏分析仪7.2氧的体积百分比含量小于0.5%的测定。以铜氨溶液比色法测定，当无色的一价铜氨络离子与氧定量反应，即生成蓝色的二价铜氨络离子，将此溶液与标准的硫酸铜溶液进行目测比色。使用仪器:氧分析器，标准系列比色管。氧气(液氧)检验规程(一) 工业氧气按GB/T3863-1995执行。(二) 液氧按GB8982-88执行。(三) 对医用氧气除按标准分析各项外，还应该对下列项目进行控制。原料(液氧)分析空瓶底气检验充装前管道分析满瓶分析(四) 以上各工作必须有相应记录，备案。(五) 产品化验必须合格后方能贴合格证入库。(六) 质量检验:用铜氨溶液吸收法进行测定，取一定

37、量样品气和吸收液接触，在吸收瓶中氧经反应后被吸收，根据样品气体积的减少测定氧含量。(七)检验规则；瓶装工业氧成批验收并随机抽样检验，检验结果若有一瓶不符合标准要求时，应重新加倍抽样检验，若仍有一瓶不合格时，则该批产品为不合格品。二氧化碳检验规程1. 二氧化碳质量控制，必须对原料气严格按照国家标准化验分析，并向供应商索取对方化验分析单备案。2. 焊接用二氧化碳按照HG/T2537-93标准严格执行。3. 食品用二氧化碳按照GB10621-89标准执行。4. 其他工业用二氧化碳按照GB/T6052-93标准执行。5. 瓶装二氧化碳质量控制，除按相应标准分析外，要进行以下项目控制。6. 二氧化碳除对

38、纯度及杂质分析外同时要进行检斤，确保按充装系数充装。7. 以上工作必须有相应记录，认真填写，备案。8. 产品必须化验合格后，方能贴合格证，入库。9. 检验方法；(HG/T2537-93)9.1液态水检验:此项检验应先于其它项目检验。将样品气瓶倾斜倒置，瓶嘴向下，5min后缓慢开启瓶阀，气瓶中不应有液态水流出。9.2二氧化碳质量检测(GB10621-89)二氧化碳可被氢氧化钾溶液吸收，根据吸收前后气体体积之差，直接在二氧化碳快速测定仪上读出其体积百分含量。10抽检量:产品批量(瓶) 50 51-100 101-500 500抽样瓶数 2 3 5 10检验结果如果有一项不符合标准，应从该批气瓶中按

39、上表抽样数的二倍重新随机抽样检验，重新检验的结果若仍有一项不符合本标准要求时，该批产品不能验收。永久气体充装操作规程范围:此规程适用于公司各永久气体充装站充装操作要点2.1永久气体充装操作按GB1419493永久气体气瓶充装规定执行。2.2操作人员必须穿戴符合要求的护具，必须确认充装设备(含接地装置)、仪器、仪表、工卡器具安全、灵敏、可靠后方可进行以下工作。2.3检查瓶阀是否完好。气瓶与卡具连接要牢固、可靠，然后开关各气瓶瓶阀，观察是否严密(特别要注意瓶阀开启时是否由阀杆处漏气)。2.4缓慢开启充装总阀门，并与液体泵房间联系准备充气(充装间与压缩间应有可靠而准确的联系信号)。2.5充气过程中，

40、应随时观察压力的变化情况。当压力升至9.81Mpa(100at)和12.26Mpa(125at)时，应逐只检查瓶体的温度状况。2.6在检查中若发现有的气瓶不进气(手摸气瓶壁无升温)或漏气，应及时处理。不进气时，检查瓶阀是否打开；漏气时，应中止漏气气瓶的充装。但当压力超过9.81Mpa或不便于处理时，要待该排气瓶充气结束后，从充气排上取下予以处理。2.7在充装压力达9.8MPa以上时禁止再插入空瓶进行充装。2.8 每一排气瓶充装结束后，关闭总阀以前，应稍微打开另一充装排总阀，再关闭此一排总阀，并全开另一排总阀，充装另一排气瓶，然后，将充装结束的气瓶的瓶阀关好，缓慢打开回气阀，待管道压力降至1.9

41、6Mpa(2020)以下时，从充装排上卸下气瓶，检验合格后，戴好瓶帽，送到仓库或指定地点。2.9 充装氧气的人员双手，服装，工具等都不得沾有油脂。2.10充装氧气人员不得穿化纤衣服和钉子鞋。2.11气瓶的充装量应严格控制，确保气瓶在最高使用温度(60)下，瓶内气体的压力不超过气瓶的许用压力，根据GB5099的规定，国产气瓶的许用压力为水压试验压力的0.8倍。二氧化碳充装操作规程 范围本规程适于利用三柱塞泵(3DT-5/6-2型)对液态二氧化碳的充装操作。2充装操作:二氧化碳充装操作按GB1419393液化气体气瓶充装规定作业。2.1充装前的准备2.1.1应认真检查设备状况，检查压力表，充装卡具

42、，称重衡器的灵敏度。如有失常现象，应立即处理，否则严禁充装。2.1.2认真检验被充钢瓶是否符合有关标准规定，对不符合标准确性规定者不予充装。2.1.3保持充装间通道畅通，室内钢瓶放置(空瓶与实瓶)不得过多。2.1.4认真确认气瓶重量，容积等数据，然后按二氧化碳法定充装系数计算充装量，定秤充装。2.2正常充装程序2.2.1先打开回气阀，然后打开进液阀进行预冷。2.2.2预冷结束后，打开排液阀起动电机，关闭回气阀，进行充装。2.2.3充装时应严密监视压力表，充装压力控制在6Mpa以下(一般34Mpa)，严禁超压充装。2.2.4在监视压力的同时，亦应随时观察称重衡器，做到量准秤足，及时卸瓶。2.2.

43、5在充装过程中，应细心观察气瓶(含阀)有无渗漏或异常变形等情况，如有，应立即停止充装，查明原因，妥善处理。2.2.6卸下充装卡具时，操作人员应站在瓶阀出口处的侧面，防止瓶阀或附件飞出伤人。2.2.7气体充装终了时，应认真填写“充装记录”，签名备查。2.2.8充装后的气瓶，应及时运到贮瓶平台上，并将瓶放稳，防止倾倒砸人。2.2.9进行重量复核登记，超量充装的气瓶应单独存放，未加处理不准出公司。2.2.10气瓶充装结束后，停泵，关闭进液阀门，待管道及泵内余液，余气排光后，关闭排液阀门。3注意事项3.1未经培训并考试合格获得证书的操作人员不准上岗操作。3.2非充装操作人员严禁启动一切充装设备。3.3

44、维修气瓶或检修设备时，应事先排除气瓶内或管道内的剩余压力，严禁带压检修。附表二氧化碳充装数量表气瓶容积(升) 38 38.5 39 39.5 40 40.5 41 41.5 42 42.5 43可充容量 22.8 23.1 23.4 23.7 24 24.3 24.6 24.9 25.2 25.5 25.8低温液体贮槽定期检查规程1. 范围:此规程适用于固定式低温液体贮槽的定期检查。执行压力容器安全技术监察规程。2. 规程2.1防腐层要求完好，涂料没有劣化。2.2在对基础支座和固定架的检查中，应注意地脚螺栓是否松动，水泥基础是否开裂，支架是否开焊、松动、变形、损伤等。2.3焊接接头、法兰接头、

45、配管连接部分有无外漏。2.4压力表应按规定校验。2.5安全阀应每年校验一次，内筒防爆膜片每年更换一次。2.6升压调节阀、降压调节阀的关闭压力或开启压力每年校准一次。2.7每年测量一次真空度。2.8贮存介质为液氧时，要定期做乙炔含量分析和和热干氮气吹除，以免由于碳氢化合物的积累而发生意外。低温液体泵使用维护规程 范围本规程适于充装液氧、液氮、液氩类单缸双吸往复泵。 使用2.1启用前的准备2.1.1 将泵与传动箱联接脱开2.1.2拆开冷端法兰盘、过滤器、缸体、活塞部分，仔细用四氯化碳洗净吹干，复位装好。2.1.3打开传动箱盖检查内部有无异物，连杆梢轴档圈是否完好(齿轮传动泵齿轮松紧是否合适)。2.

46、1.4传动箱内加N68号机械油(冬季加防冻机油)，油位至连杆梢轴中心位置为准。2.1.5检查皮带传动部分，调节皮带松紧程度至需要，盘车看是否灵活(对齿轮传动泵，应转动联轴节盘车，看是否灵活)。2.1.6按电磁调速电机控制器使用说明书检查并调试控制器(固定转速的齿轮传动泵无此步骤)。2.1.7将传动箱与泵中间体全部联接好，仔细调节联接螺栓，使活塞行程极限位置符合要求，同时用手盘车看有无止滞现象，直至运动灵活为止。2.1.8检查各管路接头处连接是否可靠，气密性是否良好。2.1.9 泵体预冷，低温液体泵开车前必须预冷，不允许泵在热的状态下开车。使贮槽压力在0.30.5Mpa内，打开贮槽上的管道进液阀

47、使液体进入缸内，打开预冷阀使气化液体排出，泵体温度逐渐下降到操作温度(此时预冷阀连续出液)再盘车看有无卡滞现象。2.2启动与运转2.2.1全开排液管线上的排液阀，启动电机，打开泵的余气回气阀，将泵转速调至150 rpm(电机转速400rpm),观察泵的运转是否正常。2.2.2一切正常后，逐步提高转速至600rpm(电机)。2.2.3检查活塞杆密封圈有无渗漏，杆上是否结冰，有渗漏时可将压紧螺母适当拧紧增加预应力。2.2.4检查各接头密封垫有无泄漏。2.2.5一切正常后，将泵转速逐渐提高，达到所需流量。以不超过950rpm(电机)为宜。2.2.6停车时先停电机，然后才能关闭管道的进液、排液、回气阀

48、，打开预冷阀，排出泵内液体，然后关闭该阀。固定转速的液体泵无2.2.1、2.2.2和2.2.5步骤，对应为开排液阀，启动电机，打开回气阀，观察泵的转动是否正常。充装氩-碳混合气时，预冷时，停车时，及槽内压力高时应同时启动膜压机充装，参照膜压机使用维护规程。 维护3.1每次启动前，均应检查活塞杆联接螺母，盘车检查有无卡滞，是否顶缸3.2随时注意泵在运转时的响声，若有异常应立即停车检查，排除故障。3.3保持传动箱内油位高度，油温过高时停机停车。检查油质及洁净情况。3.4操作人员应随时注意观察密封处(包括油封处)是否渗漏，工作介质为液氧时更应注意，否则影 响泵的安全使用。3.5泵的真空度降低时，应考

49、虑重新抽真空。3.6在接头拆卸后应立即更换泵密封垫新件，保证密封可靠。3.7拆卸泵时应在泵体达到室温后进行，否则会损坏零件。3.8 泵长期不用，封存时应拆开清洗，氮封保存，传动部分应涂油保护。二氧化碳泵使用维护规程1范围本规程适于3DT型三柱塞泵充装二氧化碳(液态)的操作2. 准备工作2.1新泵起动前必须用煤油清洗各部位的防锈油脂。2.2第一次(或大修后)启动前，必须用手搬动联轴器，检查传动部分有无卡滞现象。2.3检查各部位的连接螺栓有无松动现象。2.4往曲轴箱内加45#机油，油位不得超过油标位置2.5检查吸入管道，过滤装置，止回阀，安全阀，稳压器，压力表等辅助设备是否正常。2.6检查电动机，

50、电器装置是否符合电气规程要求。3. 泵的启动、停车3.1开启吸入管道和回气管道上的阀门，进行预冷(约十分钟)。3.2开启排液阀门，接通电源，使泵的电动机启动，然后关闭回气阀门。3.3开启液缸上的放气阀，直到流出的液体无气泡后再关闭。3.4严禁在关闭管道闸阀的情况下启动。3.5停车时，先切断电源。3.6先关闭吸入管道闸门，后关闭排出管道闸门。3.7如泵要长期停车时，必须放尽液缸内的液体，对加工的零件清洗干净，并做必要的防锈处理。4.维护4.1新泵开始工作后，运行五天须换油一次，运转十五天后再换油一次，然后每运转三个月换油一次。4.2低温泵工作场所应保持清洁。4.3按时观察压力表指针读数。4.4油

51、箱油面低于要求油位时，应加添加同种机油。4.5泵在运转中出现渗漏、杂音或其他不正常现象时，必须停车检查和修理，严禁在运转中进行检查和修理。4.6每班开启放气阀一次。4.7定期检查电气设备。4.8定期清洗吸入管道的过滤装置。4.9应设有操作记录簿，记录运转、停车时间、流量、排出压力、填料的更换等情况，并将大、中、小修的具体情况记入泵的历史卡片中。5. 计划修理5.1在正常情况下，工作50006000小时后，须检查其主要运动零部件的磨损情况，必要时予以更换。5.2在正常情况下，工作3000小时后，应将泵拆开，用煤油清洗，修理或更换必需的零件。膜压机使用操作规程1. 范围适于G2V-5/2020膜压

52、机的使用操作。2. 操作2.1 开车2.1.1初次运转或更换膜片后，必须吹扫气缸及气体管路，以保证压缩介质的洁纯性。2.1.2打开冷却水进水阀门2.1.3打开进气阀门(从液氩贮槽到储气罐的各级阀门2.1.4开动电动机2.2 停车2.2.1切断电源，停止电动机。2.2.2关闭储气罐进气阀及液氩贮槽相关阀门。2.2.3关闭膜压机的进气阀，排气阀。2.2.4关闭冷却水进水阀。2.3 紧急停车操作中，应随时监视设备运行情况，发现异常响声或工作不正常时，应立即停车，排除故障。3. 维护机器运转时，应当检查润滑油是否正常，当曲轴箱油位低于油标下限时，应及时加油，机器连续运转二个月之后，应全部更新曲轴箱内润

53、滑油，并清洗曲轴箱。低温液体汽化分装安全操作规程1. 范围适用于利用低温泵对氧气、氮气、氩气、混合气(氩二氧化碳)的充装。低温液体汽化分装按GB169121997氧气及相关气体安全技术规程的相关条款操作。对气瓶的使用、管理执行气瓶安全监察规程。2、充装前的检查(由气瓶收发人员负责)2.1 检查气瓶是否是劳动部门及有关主管部门经资格审定发给制造许可证的单位制造的。2.2 进口气瓶是否是经劳动部门审定发给检验许可证的气瓶检验单位检验合格的。2.3 气瓶是否是上级或制造公司文件规定停用或需要复验的产品。2.4 气瓶材质是否适应欲充气体性质的要求。2.5 盛装永久气体和高压液化气体的气瓶是否是焊接的结

54、构型式。2.6 气瓶改装是否符合规定，是否有改装记录，有无用户自行改装的。2.7 气瓶原始标志是否符合标准和规程的规定，钢印字迹是否清晰可辨。2.8 气瓶是否在规定的定期检验有效期限内，其检验色标是否符合规定、是否有报废标志。2.9 气瓶原始标志或检验标志上标示的公称工作压力是否符合欲装气体规定的充装压力。2.10 气体外表面的颜色、字样、字色、色环等标记是否符合GB7144-86气瓶颜色标记的规定。2.11 气瓶安全附件是否齐全，并符合技术要求。2.12 瓶阀的材质，结构型式和出气口连接型式是否符合欲装气体性质的规定，其锥形尾部连接螺纹的剩余扣数是否符合技术规定。2.13 盛装氧气或强氧化性

55、气体气瓶的瓶阀和瓶体是否沾染油脂。2.14 气瓶内有无剩余压力(气体)，剩余气体与欲装气体是否相符合。2.15 新投入使用，经定期检验，更换瓶阀或因故放尽气体后首次充气的气瓶，是否经过置换或真空处理。2.16 用手摇晃或滚动气瓶，凭手感判断，永久气瓶内有无过量积水或重物撞击内壁。2.17 瓶体有无裂纹，严重腐蚀，明显变形，机械损伤以及其他能影响气瓶强度和安全使用的缺陷。2.18 通过音响检查气瓶是否存在隐蔽缺陷。3.充装3.1 充装操作人员必须严格遵守气体充装的规章制度。3.2 操作人员必须穿戴符合要求的护具，检查充装设备(含接地)装置、仪器、仪表、工卡器具是否安全、灵敏、可靠。确认无误后方可

56、进行充装。3.3 检查瓶阀是否完好，气瓶与卡具连接要牢固可靠，然后开关气瓶瓶阀，检查瓶阀的气密性是否符合要求。3.4 缓慢开启充装排的总阀门。3.5 从充气开始，应随时观察压力的变化情况，当压力升至9.81Mpa和12.26Mpa时，应逐瓶检查一次瓶体的温度状况。3.6 在检查中若发现有的气瓶不进气(手摸气瓶壁无升温)或漏气应及时处理，不进气时检查瓶阀是否打开，漏气时应中止其漏气瓶的充装，但当压力超过9.8Mpa或不便于处理时，要待该排气瓶充气结束后，从充气排上取下予以处理。3.7 气体充装终了的气瓶压力应按气体种类、充装温度、许用压力确定。为防止超压，应安装电接点压力表，保证超压时报警。3.

57、8 每一排气瓶充装结束后，关闭总阀以前应稍微打开另一排气阀，再关闭此一排总阀，并及时全开另一排总阀，充装另一排气瓶(切记缓慢，以避免因总阀进出口压差的影响，使出口端管道瞬间内产生绝热压缩而出现事故)，然后，将此排充装结束的每个气瓶的瓶阀关好，缓慢打开回气阀，待管道降到压力装1.96Mpa以下时，从充装排上卸下气瓶，检验合格后，戴好瓶帽，送到仓库或指定地点。4.充装注意事项4.1 充装前必须确认待充气瓶已经检验合格。4.2定期检验充装排上的阀门(含安全阀)，压力表，卡具连接垫圈，充装气体的连接卡子以及管道，以确保安全可靠。4.3 操作任何阀门时，操作人员必须位于其侧面，开关阀门必须缓慢进行，必须

58、一次开足或关严，但亦不应太紧，以免产生过大的磨擦热或气流冲击，因产生静电而使可燃气体或助燃气体气瓶发生燃烧爆炸。用力过猛会损坏阀体或螺纹。4.4向气瓶内充气，速度不得大于8m3/h(标准状态气体)充装时间不应少于30min。为限制气流速度， 防止产生过大的气流磨擦热，在充装可燃性或助燃性气体过程中，特别在充装排压力达到充装压力10%以后，禁止插入空瓶进行充装，也不准任意减少每排的充装瓶数。4.5充气过程中，在瓶内压力尚未达到充装压力1/3以前，应逐只检查瓶体温度是否正常，若发现瓶壁温度异常升高时，应及时查明原因，妥善处理。除了手摸瓶温以外，还应注意监听瓶内有无异常音响以及查看瓶阀密封是否良好。

59、4.6 充装可燃气体或助燃气体的操作过程中，严禁用扳手等金属器具敲击瓶阀或管道。4.7 充气过程中，如遇到瓶阀燃烧时，应立即关闭燃烧着的瓶阀及其相连的充装支管阀门。并根据充装气体的特性，采用相应的办法来灭火报警。4.8 高压氧气管道汇流排的材质应与充装气体相适应，压力大于2.94Mpa的输氧管道，必须采用铜管或不锈钢管，且管道内不得有铜粉及其它金属粉末，阀门、垫片等均应符合氧气安全设计规范的有关规定。4.9 充装可燃气体或助燃气体的充装台，应采取可靠的接地装置，接地电阻应小于5，电器照明均需采用防爆型产品。充装操作人员不得穿化纤质地的衣帽以及带钉子的鞋子。在充装场所严 禁吸烟，禁绝一切火源。检

60、修动火，必须采用可靠的措施，并应经批准领取动力火证后，方可动火。4.10 凡与氧或强氧化介质接触的人员，其双手、服装、工具等均不得沾有油脂，也不得使油脂沾染到阀门，管道，垫片等一切与氧气接触的装置物件上。4.11 搬运气瓶时，手应远离气瓶阀口，气瓶存放时，阀口亦不应对着人及其他可燃物。5.充装记录5.1 充气单位应由专人负责填写气体充装记录，记录内容至少应包括:充气日期、瓶号、室温、充装压力、充瓶起止时间、充气过程中有无异常现象等。持证操作人员、充气班长均应在记录上签字或盖章，以示负责。5.2 充气单位应负责妥善保管气体充装与分析记录，保管时间不应少于三年，或根据用户要求做更长时间的保存。操作低温液体贮罐及槽车的安全防护规程操作低温液体贮罐及槽车，按压力容器安全技术监察规程的要求执行。1. 操作人员在充灌或处理低温液体时，应戴上干净易脱的皮革，帆布或棉手套。若有产生液体喷射或飞溅可能，应戴上护目镜或面罩。处理大